알리 사예드(Ali Sayed)는 최고의 게이밍 마우스를 만들기로 결심했을 때, 초경량, 견고함, 그립감, 인체공학성, 그리고 정밀한 컨트롤을 제공해야 한다는 것을 알고 있었습니다. 2년간의 작업 끝에 2025년 7월, 제로마우스 블레이드(Zerømouse Blade)가 출시되었습니다. 무게는 21g에 불과한 제로마우스 블레이드는 시중에 출시된 마우스 중 가장 가볍고 나사 개수도 가장 적습니다. 폼랩스(Formlabs)의 폼 4(Form 4) 3D 프린터를 사용하여 시제품을 제작했습니다. 생산 단계에서 사예드는 블랙 레진(Black Resin) 소재의 폼 4L(Form 4L)을 사용하여 최종 셸과 스크롤 휠을 제작했습니다 . 이를 통해 나일론 소재의 외주 생산 방식보다 짧은 시간과 비용으로 사출 성형 수준의 품질을 달성했습니다.
"많은 분들이 '3D 프린팅'이라고 하면 싸고 품질이 낮은 것으로 생각하시죠. 하지만 세상은 변하고 있습니다. 세계에서 가장 비싼 기계와 제품 중 일부는 3D 프린팅 부품을 사용합니다."
알리 사예드
실험
Sayed의 프로젝트는 그가 원하는 게임용 마우스가 존재하지 않았기 때문에 시작되었습니다. Zaunkoenig M2K는 그에게 핑거팁 그립의 장점을 알려주었지만, 그는 "무선에 더 인체공학적으로 잡을 수 있는 마우스를 원했습니다. 시중에 그런 제품이 없었기 때문에 바로 그런 마우스를 만들기로 했습니다."라고 말합니다.
이 재미있는 개인 프로젝트는 사용자가 58g Razer Viper V2 Pro의 내부 부품을 29g 마우스에 이식할 수 있는 모드 키트로 발전했습니다. 이 모드 키트는 나일론 12를 사용한 HP 멀티젯 퓨전(MJF) 3D 프린팅 아웃소싱을 통해 프로토타입 제작 및 제작되었습니다 . 아웃소싱 3D 프린팅으로 프로토타입을 제작하려면 반복 작업 사이에 몇 주씩 기다려야 했습니다.
"이런 출력물은 항상 아웃소싱을 통해 제작되었기 때문에 새 버전을 테스트하고 CAD를 다시 열려면 1~2주를 기다려야 했습니다. Form 4로 전환하자마자 생산성이 엄청나게 향상되었습니다. 하루에 여러 개의 출력물과 디자인 업그레이드를 할 수 있었죠."
알리 사예드
모드 키트는 블레이드의 중요한 선구자였으며, Sayed에게 "경험이나 느낌에 영향을 미치지 않고 어디에서 질량을 늘리고 어디에서 줄일 수 있는지"를 보여주는 한계점과 압박점을 보여주었습니다. 하지만 Sayed의 Bade 프로토타입 제작 작업 흐름에서 가장 큰 변화는 Form 4를 통해 3D 프린팅을 사내에 도입한 것이었습니다.
Sayed는 사내 신속 프로토타입 제작을 위해 Form 4를 도입하여 몇 주가 걸리던 반복 작업을 몇 시간 만에 완료하는 동시에 정확한 치수와 더욱 섬세한 표면 질감을 구현했습니다. Sayed는 "아침에 수정 작업을 하고 정오까지 출력물을 받아볼 수 있다니, 정말 놀랍습니다."라고 말합니다.
블레이드의 경우, Sayed의 디자인 프로세스는 모델마다 다른 디자인 분기를 적용하여 변경 사항을 모델링하는 것이었습니다. "예를 들어 블레이드의 경우, 스크롤 휠을 고정하는 구조에 완전히 다른 세 가지 디자인이 있었습니다. 그런 다음 모든 디자인을 한 번에 인쇄하여 어떤 디자인이 가장 적합한지 테스트했습니다." 디자인 조정에는 그립 너비, 그립 각도, 트리거 높이 변경이 포함되었습니다. 최종적으로는 클릭감을 최적화하기 위해 두께를 0.05mm 단위로 미세 조정하는 작업이 포함되었습니다.
그는 Bambu Lab X1 Carbon FDM(융착 모델링) 3D 프린터 로 맞춤형 스크롤 휠 한 배치를 인쇄하려고 시도했지만 , 배치를 인쇄하는 데 걸리는 시간과 인쇄 품질이 Form 4에 비해 떨어진다는 것을 알게 되었습니다.
"필라멘트 3D 프린터로는 정말 작고 섬세한 물체를 출력할 수 없습니다. 사용하는 노즐의 크기만큼만 출력할 수 있습니다. 대부분의 프린터는 0.4mm입니다. 이 프린터(Bambu Labs X1 Carbons)는 0.2mm까지 출력할 수 있지만… 그 정도도 충분히 세밀하지는 않습니다."
알리 사예드
Bambu Lab X1 Carbon과 Form 4에서 스크롤 휠 하나를 출력하는 데 걸리는 시간은 거의 같습니다. 하지만 Bambu Lab X1 Carbon에서는 스크롤 휠 100개를 출력하는 데 3일 이상 걸리는 반면, Form 4에서는 2.5시간밖에 걸리지 않습니다.
스크롤 휠 프린팅 소요 시간
| 프린터 | 1개의 스크롤 휠 | 100개의 스크롤 휠 |
Bambu Lab X1 Carbon
| 1시간 9분 | 3일 |
| Formlabs Form 4L | 1시간 18 | 2시간 30분 |
FDM 3D 프린터에서는 속도가 선형적으로 증가합니다. 즉, 출력하는 부품이 많을수록 시간이 더 오래 걸립니다. Form 4 시리즈 3D 프린터의 마스크 광조형(MSLA) 기술은 전체 레이어가 한 번에 노출되기 때문에 부품 하나를 출력하든 전체 빌드 플랫폼을 출력하든 출력 시간이 비슷합니다.
사출 성형 부품의 품질과 경쟁
"블레이드는 Formlabs Resin으로 출력한 최초의 모델이자, Finalmouse의 Falcon 모듈을 사용하여 완성된 최초의 마우스입니다. 대부분의 고객들은 이 제품이 실제로 3D로 출력되었다는 사실을 믿지 못합니다. 이전 모드 키트에 비해 품질과 성능이 엄청나게 향상되었습니다."
알리 사예드
Sayed가 2년 전 처음으로 Zerømouse 모드 키트를 만들었을 때 그는 이렇게 말했습니다. "Zerømouse를 Zowie나 Logitech 옆에 놓고 비교해 보니 차이가 너무 심했습니다. 품질과 세련미 면에서 갈 길이 멀었습니다."
"Form 4로 처음 출력했을 때부터 정말 멋진 디자인에 완전히 매료되었어요."라고 Sayed는 말합니다. 그는 셸과 스크롤 휠을 Black Resin으로 출력했는데, 이 소재는 진하고 무광택의 검은색으로 사출 성형 부품에 버금가는 표면 마감을 자랑합니다. Sayed는 "부품 품질이 완전히 차원이 다르죠... 거의 사출 성형 수준입니다."라고 말합니다. FDM으로 출력한 부품이나 심지어 외주 제작한 부품과 달리, 디테일과 표면 품질이 더욱 정교하고, 소재가 더 튼튼하며, 고해상도 출력이 가능했습니다.
"마우스 스크롤 휠 같은 것을 출력하고 싶다면 Form 4와 같은 레진 3D 프린터가 있습니다. 이 프린터는 디테일과 해상도를 완전히 다른 차원으로 끌어올립니다. 마치 필라멘트 프린터의 노즐이 0.05mm인 것과 같습니다."
알리 사예드
Sayed는 최상의 마감을 달성하기 위해 인쇄 설정을 최적화하여 레이어 라인을 줄입니다. 초기 프로토타입은 50μm 레이어 높이와 자동 생성된 지지대를 사용하여 인쇄되는 반면, Zerømouse Blade는 25μm 레이어 높이와 맞춤형 셸 지지대 구조로 제작되어 블레이드 사용 시 사람이 닿는 부분에 지지대가 없습니다.
사용 편의성
Sayed는 후처리 부품이 필요하고 출력물이 지저분하다는 평판 때문에 처음에는 레진 3D 프린터를 사용하지 않았습니다. "하지만 Formlabs는 다릅니다. 프리미엄 경험을 위한 프리미엄 가격입니다."
자동 레진 분사 기능 덕분에 레진을 레진 탱크에 부을 필요가 없어 깔끔하고 원활한 작업 흐름을 보장합니다. 파트를 분리한 후에는 Form Wash와 Form Wash L을 사용하기가 간편하며, "손을 더럽히거나 청소할 필요가 전혀 없습니다." 빌드 플랫폼을 워시에 넣고 적절한 프리셋을 선택한 후, 버튼 하나만 누르면 빌드 플랫폼이 내려갑니다. 교반을 통해 완벽한 세척이 이루어지며, 세척이 완료되면 빌드 플랫폼이 자동으로 워시에서 올라갑니다. Sayed는 파트 후경화 작업과 관련하여 Form Cure 프리셋은 "완벽하게 작동"한다고 말합니다.
Formlabs 생태계의 자동화 및 워크플로우 편의성은 사람들이 레진 3D 프린팅의 일부라고 생각하는 "혼란스러움"을 제거합니다. Sayed는 "이 워크플로우에서 아직 불편하거나 어려운 점을 발견하지 못했습니다. 이 프린터의 모든 사용자 경험은 세부 사항까지 꼼꼼하게 고려되었습니다."라고 말합니다.
"이 프린터를 사용하는 모든 상호작용이 정말 쉽고 정교해요. 이렇게 사용하기 편리한 도구라면, 작업의 불편함을 해소할 뿐만 아니라 매번 사용할 때마다 정말 즐거워집니다."
알리 사예드
Form 4L을 사용한 생산
"Zero Mouse는 이제 Formlabs Form 4L로 출력됩니다. 기업용 예산을 들이지 않고도 살 수 있는 가장 뛰어난 레진 프린터죠. 특히 이런 생산 작업에선 정말 놀라운 기계입니다. 워크플로가 정말 놀랍거든요."
알리 사예드
초기 모드 키트는 아웃소싱을 통해 HP MJF 3D 프린터에서 나일론 PA12 소재로 인쇄되었습니다. 이 인쇄 방식은 뒤틀리기 쉬웠고, "때로는 작은 기능이나 디테일, 또는 오려내기를 추가했는데 이 소재로는 도저히 견딜 수 없었습니다. 아예 없거나 망가져 버렸죠."
또한, 아웃소싱 주문 최소 수량은 1,100개였는데, 이는 Sayed가 대량 인쇄를 위한 디자인에 얽매이게 된다는 것을 의미했습니다. Sayed는 "문제는 그렇게 많은 주문을 하다 보면 몇 가지 문제와 불일치가 나타나기 시작한다는 것입니다."라고 말합니다. 3D 프린팅을 통해 자체 생산함으로써 Sayed는 마우스를 계속 수정하고 필요한 수량만 인쇄하여 재고를 완벽하게 관리할 수 있었습니다.
동일한 방식(이 경우 Form 4 시리즈 3D 프린터)으로 프로토타입을 제작하고 제조한다는 것은 프로토타입의 재료 특성과 공차가 시장에 출시될 제품과 동일하다는 것을 의미합니다. 또한, 사출 성형을 위한 값비싼 툴링이 필요하지 않으므로 변경 작업도 더 쉽고 빠르며 비용도 절감됩니다.
Form 4는 Sayed의 인쇄 속도와 마감 요구 사항을 충족했지만, 생산에는 처리량 증가가 필요했습니다. Form 4L이 등장했습니다 . Form 4보다 4.6배 더 큰 출력량을 갖춘 Form 4L 덕분에 Sayed는 동일한 소재, 기술, 워크플로우를 사용하면서도 Form 4와 동일한 속도와 표면 품질을 유지하면서 처리량을 늘릴 수 있었습니다.
Shells 휠 프린팅 소요 시간
| 1회 제작 수량 | 제작 시간 | 하루 제작 횟수 | 하루 제작 수량 |
| 1대의 Form 4L | 15 | 3.5시간 | 3 ~ 4 | 45 ~ 60 |
Sayed는 Form 4L 두 대를 사용하여 하루에 약 100개의 쉘을 생산할 수 있으며, 1~2주 안에 약 1,000개를 생산할 수 있습니다. 각 인쇄 배치는 쉘 15개에 불과하므로 필요에 따라 제품을 개선하고 반복할 수 있습니다.
제로마우스 블레이드
"제로마우스는 이전과는 완전히 다른 차원입니다. 레진으로 바꾸고, 제대로 된 코팅을 하고, 적절한 스탠드오프 위치와 센서 위치를 갖춘 전용 회로 기판을 사용하는 등 처음부터 모든 것을 고려했는데, 제가 이전에 만들었던 제품이나 프로토타입을 완전히 파괴했습니다."
알리 사예드
"제가 Zerømouse를 사출 성형에 사용했더라도 결국에는 더 무겁고 약한 제품이 될 것이고, 적어도 프로토타입 제작을 위해 Form 4를 하나 더 사용하게 될 겁니다. 최근에 이 기계에서 프로토타입 제작과 반복 작업을 많이 했기 때문에 이런 종류의 개발 속도에 가격을 매길 수 없을 정도입니다."
알리 사예드
제로마우스 블레이드(Zerømouse Blade)의 첫 번째 생산 물량은 2분 만에 매진되었습니다. Sayed는 현재 블레이드 주문 처리에 집중하고 있지만, 향후 왼손잡이용 버전, 더 가벼운 모델, 심지어 다양한 색상 옵션 등 맞춤형 제작이 가능할 예정입니다. Sayed는 "내일 바로 완전히 새로운 디자인을 인쇄할 수 있다는 게 정말 멋진 일이에요."라고 말합니다.
"매일 뭔가를 더 잘하기 위해 노력하면서 발전하는 모습을 볼 때면 엄청난 기쁨을 느껴요. 지난 2년 동안 제뢰마우스는 제뢰마우스와 함께해 왔어요."
알리 사예드
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출처: https://formlabs.com/kr/blog/form4b-yonsei-soo-dental-clinic/
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알리 사예드(Ali Sayed)는 최고의 게이밍 마우스를 만들기로 결심했을 때, 초경량, 견고함, 그립감, 인체공학성, 그리고 정밀한 컨트롤을 제공해야 한다는 것을 알고 있었습니다. 2년간의 작업 끝에 2025년 7월, 제로마우스 블레이드(Zerømouse Blade)가 출시되었습니다. 무게는 21g에 불과한 제로마우스 블레이드는 시중에 출시된 마우스 중 가장 가볍고 나사 개수도 가장 적습니다. 폼랩스(Formlabs)의 폼 4(Form 4) 3D 프린터를 사용하여 시제품을 제작했습니다. 생산 단계에서 사예드는 블랙 레진(Black Resin) 소재의 폼 4L(Form 4L)을 사용하여 최종 셸과 스크롤 휠을 제작했습니다 . 이를 통해 나일론 소재의 외주 생산 방식보다 짧은 시간과 비용으로 사출 성형 수준의 품질을 달성했습니다.
"많은 분들이 '3D 프린팅'이라고 하면 싸고 품질이 낮은 것으로 생각하시죠. 하지만 세상은 변하고 있습니다. 세계에서 가장 비싼 기계와 제품 중 일부는 3D 프린팅 부품을 사용합니다."
알리 사예드
실험
Sayed의 프로젝트는 그가 원하는 게임용 마우스가 존재하지 않았기 때문에 시작되었습니다. Zaunkoenig M2K는 그에게 핑거팁 그립의 장점을 알려주었지만, 그는 "무선에 더 인체공학적으로 잡을 수 있는 마우스를 원했습니다. 시중에 그런 제품이 없었기 때문에 바로 그런 마우스를 만들기로 했습니다."라고 말합니다.
이 재미있는 개인 프로젝트는 사용자가 58g Razer Viper V2 Pro의 내부 부품을 29g 마우스에 이식할 수 있는 모드 키트로 발전했습니다. 이 모드 키트는 나일론 12를 사용한 HP 멀티젯 퓨전(MJF) 3D 프린팅 아웃소싱을 통해 프로토타입 제작 및 제작되었습니다 . 아웃소싱 3D 프린팅으로 프로토타입을 제작하려면 반복 작업 사이에 몇 주씩 기다려야 했습니다.
"이런 출력물은 항상 아웃소싱을 통해 제작되었기 때문에 새 버전을 테스트하고 CAD를 다시 열려면 1~2주를 기다려야 했습니다. Form 4로 전환하자마자 생산성이 엄청나게 향상되었습니다. 하루에 여러 개의 출력물과 디자인 업그레이드를 할 수 있었죠."
알리 사예드
모드 키트는 블레이드의 중요한 선구자였으며, Sayed에게 "경험이나 느낌에 영향을 미치지 않고 어디에서 질량을 늘리고 어디에서 줄일 수 있는지"를 보여주는 한계점과 압박점을 보여주었습니다. 하지만 Sayed의 Bade 프로토타입 제작 작업 흐름에서 가장 큰 변화는 Form 4를 통해 3D 프린팅을 사내에 도입한 것이었습니다.
Sayed는 사내 신속 프로토타입 제작을 위해 Form 4를 도입하여 몇 주가 걸리던 반복 작업을 몇 시간 만에 완료하는 동시에 정확한 치수와 더욱 섬세한 표면 질감을 구현했습니다. Sayed는 "아침에 수정 작업을 하고 정오까지 출력물을 받아볼 수 있다니, 정말 놀랍습니다."라고 말합니다.
블레이드의 경우, Sayed의 디자인 프로세스는 모델마다 다른 디자인 분기를 적용하여 변경 사항을 모델링하는 것이었습니다. "예를 들어 블레이드의 경우, 스크롤 휠을 고정하는 구조에 완전히 다른 세 가지 디자인이 있었습니다. 그런 다음 모든 디자인을 한 번에 인쇄하여 어떤 디자인이 가장 적합한지 테스트했습니다." 디자인 조정에는 그립 너비, 그립 각도, 트리거 높이 변경이 포함되었습니다. 최종적으로는 클릭감을 최적화하기 위해 두께를 0.05mm 단위로 미세 조정하는 작업이 포함되었습니다.
그는 Bambu Lab X1 Carbon FDM(융착 모델링) 3D 프린터 로 맞춤형 스크롤 휠 한 배치를 인쇄하려고 시도했지만 , 배치를 인쇄하는 데 걸리는 시간과 인쇄 품질이 Form 4에 비해 떨어진다는 것을 알게 되었습니다.
"필라멘트 3D 프린터로는 정말 작고 섬세한 물체를 출력할 수 없습니다. 사용하는 노즐의 크기만큼만 출력할 수 있습니다. 대부분의 프린터는 0.4mm입니다. 이 프린터(Bambu Labs X1 Carbons)는 0.2mm까지 출력할 수 있지만… 그 정도도 충분히 세밀하지는 않습니다."
알리 사예드
Bambu Lab X1 Carbon과 Form 4에서 스크롤 휠 하나를 출력하는 데 걸리는 시간은 거의 같습니다. 하지만 Bambu Lab X1 Carbon에서는 스크롤 휠 100개를 출력하는 데 3일 이상 걸리는 반면, Form 4에서는 2.5시간밖에 걸리지 않습니다.
스크롤 휠 프린팅 소요 시간
FDM 3D 프린터에서는 속도가 선형적으로 증가합니다. 즉, 출력하는 부품이 많을수록 시간이 더 오래 걸립니다. Form 4 시리즈 3D 프린터의 마스크 광조형(MSLA) 기술은 전체 레이어가 한 번에 노출되기 때문에 부품 하나를 출력하든 전체 빌드 플랫폼을 출력하든 출력 시간이 비슷합니다.
사출 성형 부품의 품질과 경쟁
"블레이드는 Formlabs Resin으로 출력한 최초의 모델이자, Finalmouse의 Falcon 모듈을 사용하여 완성된 최초의 마우스입니다. 대부분의 고객들은 이 제품이 실제로 3D로 출력되었다는 사실을 믿지 못합니다. 이전 모드 키트에 비해 품질과 성능이 엄청나게 향상되었습니다."
알리 사예드
Sayed가 2년 전 처음으로 Zerømouse 모드 키트를 만들었을 때 그는 이렇게 말했습니다. "Zerømouse를 Zowie나 Logitech 옆에 놓고 비교해 보니 차이가 너무 심했습니다. 품질과 세련미 면에서 갈 길이 멀었습니다."
"Form 4로 처음 출력했을 때부터 정말 멋진 디자인에 완전히 매료되었어요."라고 Sayed는 말합니다. 그는 셸과 스크롤 휠을 Black Resin으로 출력했는데, 이 소재는 진하고 무광택의 검은색으로 사출 성형 부품에 버금가는 표면 마감을 자랑합니다. Sayed는 "부품 품질이 완전히 차원이 다르죠... 거의 사출 성형 수준입니다."라고 말합니다. FDM으로 출력한 부품이나 심지어 외주 제작한 부품과 달리, 디테일과 표면 품질이 더욱 정교하고, 소재가 더 튼튼하며, 고해상도 출력이 가능했습니다.
"마우스 스크롤 휠 같은 것을 출력하고 싶다면 Form 4와 같은 레진 3D 프린터가 있습니다. 이 프린터는 디테일과 해상도를 완전히 다른 차원으로 끌어올립니다. 마치 필라멘트 프린터의 노즐이 0.05mm인 것과 같습니다."
알리 사예드
Sayed는 최상의 마감을 달성하기 위해 인쇄 설정을 최적화하여 레이어 라인을 줄입니다. 초기 프로토타입은 50μm 레이어 높이와 자동 생성된 지지대를 사용하여 인쇄되는 반면, Zerømouse Blade는 25μm 레이어 높이와 맞춤형 셸 지지대 구조로 제작되어 블레이드 사용 시 사람이 닿는 부분에 지지대가 없습니다.
사용 편의성
Sayed는 후처리 부품이 필요하고 출력물이 지저분하다는 평판 때문에 처음에는 레진 3D 프린터를 사용하지 않았습니다. "하지만 Formlabs는 다릅니다. 프리미엄 경험을 위한 프리미엄 가격입니다."
자동 레진 분사 기능 덕분에 레진을 레진 탱크에 부을 필요가 없어 깔끔하고 원활한 작업 흐름을 보장합니다. 파트를 분리한 후에는 Form Wash와 Form Wash L을 사용하기가 간편하며, "손을 더럽히거나 청소할 필요가 전혀 없습니다." 빌드 플랫폼을 워시에 넣고 적절한 프리셋을 선택한 후, 버튼 하나만 누르면 빌드 플랫폼이 내려갑니다. 교반을 통해 완벽한 세척이 이루어지며, 세척이 완료되면 빌드 플랫폼이 자동으로 워시에서 올라갑니다. Sayed는 파트 후경화 작업과 관련하여 Form Cure 프리셋은 "완벽하게 작동"한다고 말합니다.
Formlabs 생태계의 자동화 및 워크플로우 편의성은 사람들이 레진 3D 프린팅의 일부라고 생각하는 "혼란스러움"을 제거합니다. Sayed는 "이 워크플로우에서 아직 불편하거나 어려운 점을 발견하지 못했습니다. 이 프린터의 모든 사용자 경험은 세부 사항까지 꼼꼼하게 고려되었습니다."라고 말합니다.
"이 프린터를 사용하는 모든 상호작용이 정말 쉽고 정교해요. 이렇게 사용하기 편리한 도구라면, 작업의 불편함을 해소할 뿐만 아니라 매번 사용할 때마다 정말 즐거워집니다."
알리 사예드
Form 4L을 사용한 생산
"Zero Mouse는 이제 Formlabs Form 4L로 출력됩니다. 기업용 예산을 들이지 않고도 살 수 있는 가장 뛰어난 레진 프린터죠. 특히 이런 생산 작업에선 정말 놀라운 기계입니다. 워크플로가 정말 놀랍거든요."
알리 사예드
초기 모드 키트는 아웃소싱을 통해 HP MJF 3D 프린터에서 나일론 PA12 소재로 인쇄되었습니다. 이 인쇄 방식은 뒤틀리기 쉬웠고, "때로는 작은 기능이나 디테일, 또는 오려내기를 추가했는데 이 소재로는 도저히 견딜 수 없었습니다. 아예 없거나 망가져 버렸죠."
또한, 아웃소싱 주문 최소 수량은 1,100개였는데, 이는 Sayed가 대량 인쇄를 위한 디자인에 얽매이게 된다는 것을 의미했습니다. Sayed는 "문제는 그렇게 많은 주문을 하다 보면 몇 가지 문제와 불일치가 나타나기 시작한다는 것입니다."라고 말합니다. 3D 프린팅을 통해 자체 생산함으로써 Sayed는 마우스를 계속 수정하고 필요한 수량만 인쇄하여 재고를 완벽하게 관리할 수 있었습니다.
동일한 방식(이 경우 Form 4 시리즈 3D 프린터)으로 프로토타입을 제작하고 제조한다는 것은 프로토타입의 재료 특성과 공차가 시장에 출시될 제품과 동일하다는 것을 의미합니다. 또한, 사출 성형을 위한 값비싼 툴링이 필요하지 않으므로 변경 작업도 더 쉽고 빠르며 비용도 절감됩니다.
Form 4는 Sayed의 인쇄 속도와 마감 요구 사항을 충족했지만, 생산에는 처리량 증가가 필요했습니다. Form 4L이 등장했습니다 . Form 4보다 4.6배 더 큰 출력량을 갖춘 Form 4L 덕분에 Sayed는 동일한 소재, 기술, 워크플로우를 사용하면서도 Form 4와 동일한 속도와 표면 품질을 유지하면서 처리량을 늘릴 수 있었습니다.
Shells 휠 프린팅 소요 시간
Sayed는 Form 4L 두 대를 사용하여 하루에 약 100개의 쉘을 생산할 수 있으며, 1~2주 안에 약 1,000개를 생산할 수 있습니다. 각 인쇄 배치는 쉘 15개에 불과하므로 필요에 따라 제품을 개선하고 반복할 수 있습니다.
제로마우스 블레이드
"제로마우스는 이전과는 완전히 다른 차원입니다. 레진으로 바꾸고, 제대로 된 코팅을 하고, 적절한 스탠드오프 위치와 센서 위치를 갖춘 전용 회로 기판을 사용하는 등 처음부터 모든 것을 고려했는데, 제가 이전에 만들었던 제품이나 프로토타입을 완전히 파괴했습니다."
알리 사예드
"제가 Zerømouse를 사출 성형에 사용했더라도 결국에는 더 무겁고 약한 제품이 될 것이고, 적어도 프로토타입 제작을 위해 Form 4를 하나 더 사용하게 될 겁니다. 최근에 이 기계에서 프로토타입 제작과 반복 작업을 많이 했기 때문에 이런 종류의 개발 속도에 가격을 매길 수 없을 정도입니다."
알리 사예드
제로마우스 블레이드(Zerømouse Blade)의 첫 번째 생산 물량은 2분 만에 매진되었습니다. Sayed는 현재 블레이드 주문 처리에 집중하고 있지만, 향후 왼손잡이용 버전, 더 가벼운 모델, 심지어 다양한 색상 옵션 등 맞춤형 제작이 가능할 예정입니다. Sayed는 "내일 바로 완전히 새로운 디자인을 인쇄할 수 있다는 게 정말 멋진 일이에요."라고 말합니다.
"매일 뭔가를 더 잘하기 위해 노력하면서 발전하는 모습을 볼 때면 엄청난 기쁨을 느껴요. 지난 2년 동안 제뢰마우스는 제뢰마우스와 함께해 왔어요."
알리 사예드
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출처: https://formlabs.com/kr/blog/form4b-yonsei-soo-dental-clinic/
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