지그와 고정구는 생산성과 안전성 향상에 매우 중요합니다. 따라서 기술 및 제조 관련 산업이라면 지그 및 고정구 생산을 위해 3D 프린팅 기술이 필수적입니다. 기존 제조 공정으로는 이러한 효율성 도구를 구현하는 데 드는 비용이 지나치게 높아 특정 상황에서는 적용하기 어려울 수 있지만, 3D 프린팅을 이용하면 기존 방식보다 훨씬 빠르게 지그 또는 맞춤형 고정구를 제작할 수 있습니다.
Metrologia TECHNE 소개
Metrologia TECHNE는 고정밀 산업 계측 및 디지털 솔루션 전문 이탈리아 기술 기업입니다. MT의 테스트 공정에서는 맞춤형 비표준 부품, 특히 PCB 위치 고정 장치에 대한 수요가 높습니다. MT는 MINGDA MD-1000D를 사용하여 고정 장치 외주 제작 시 발생하는 비용 증가, 납기 지연 및 유연성 부족 문제를 해결합니다. MINGDA MD-1000D를 이용한 고정 장치 제작은 외주 제작 대비 최대 90%의 비용 절감 효과를 제공합니다.
가공 비용 상승과 그에 따른 과제
첫째, 기존의 외주 맞춤형 고정 장치는 여러 가지 운영상의 제약을 안고 있습니다. 생산 기간은 일반적으로 7~14일 정도 소요되므로 고객의 긴급 요청에 대응하기 어렵습니다.
둘째, 도면 제출 후 설계 변경은 기존 아웃소싱 서비스에서 특히 제약이 많아 제품 개발 반복 과정에서 적응성이 크게 제한됩니다. 빈번한 설계 업데이트가 필요한 긴급 프로젝트의 경우, 제조업체는 생산을 완전히 재시작해야 하는 상황에 직면하는 경우가 많습니다.
셋째, 대형 테스트 지그의 크기는 일반적으로 500×500mm를 초과하여 대부분의 소모품 기반 3D 프린터의 용량을 넘어섭니다. 다양한 산업 분야의 고객들이 요구하는 다양한 테스트 요구 사항을 충족하기 위해서는 초대형 3D 프린터가 필수적입니다.
전략의 재정의: 3D 프린팅 기술에 대하여
MT의 측정 엔지니어는 문제점과 어려움을 해결하기 위해 적극적으로 개선 방안을 모색해 왔습니다. 엔지니어링 팀과의 기술 협의 과정에서 이 문제가 공식적으로 논의되었고, 전문가들은 적층 제조 방식인 3D 프린팅을 실현 가능한 기술적 해결책으로 제안했습니다.
MT는 여러 3D 프린터를 광범위하게 평가한 끝에 최종적으로 MINGDA MD-1000D 산업용 3D 프린터를 선택했습니다. 대표는 이 결정에 만족하며 "다른 브랜드 프린터를 추천받은 적도 있었지만, 심층적인 조사를 거쳐 최종적으로 MD-1000D를 선택했습니다."라고 말했습니다. 그는 또한 이러한 결정을 내린 이유에 대해 다음과 같이 설명했습니다.
"무엇보다 가장 중요한 것은 정확성입니다. 여러 차례의 테스트 샘플과 내부 비교를 통해 MD-1000D의 높은 정밀도에 매우 만족하고 있습니다."
"정밀도가 필수적인 동시에, 이 프린터는 매우 넓은 출력 공간을 자랑합니다. 대부분의 고정 장치는 30cm 미만의 소형 크기이지만, MD-1000D 프린팅 플랫폼은 여러 부품을 동시에 생산할 수 있도록 설계되었습니다. 또한, 최대 500mm²에 달하는 대형 부품이 필요한 경우에도 MD-1000D는 상당한 추가 비용 없이 이러한 요구 사항을 충족할 수 있는 충분한 용량을 제공합니다. 이러한 다용성과 비용 효율성의 조합은 탁월한 투자 가치를 제공합니다."
탁월한 고객 서비스
"밍다 엔지니어분들이 현장 교육을 제공해주신 덕분에 장비 작동법을 더욱 깊이 이해할 수 있었습니다. 진심으로 감사드립니다. MT 엔지니어분께서 말씀하셨듯이, 이처럼 큰 규모의 3D 프린터를 사용하는 것은 처음이라 초기에는 몇 가지 어려움을 겪었습니다. 다행히 밍다 측에 이러한 문제점을 보고하자마자 즉시 엔지니어들을 파견하여 저희 시설에서 종합적인 제품 교육을 진행해 주셨습니다."라고 엔지니어는 말했습니다.
다른 엔지니어는 "3일간의 교육 동안 기본적인 기계 교정부터 고급 슬라이서 소프트웨어 기술, 예방 정비까지 모든 것을 다뤘습니다. MINGDA의 엔지니어는 모든 중요한 운영 세부 사항을 꼼꼼하게 설명해 주었습니다. 이제 우리는 이 시스템을 자신 있게 운영할 수 있는 모든 준비를 마쳤습니다."라고 말했습니다.
테스트 장비의 90%를 3D 프린팅으로 제작하면 비용을 절감하고 부품 생산 효율을 높일 수 있습니다.
"MD-1000D 프린터가 현재 스튜디오에 설치되어 있습니다. 저희 팀은 NX와 SolidWorks CAD 소프트웨어에 대한 높은 숙련도를 바탕으로 이 산업용 장비에 빠르게 적응했습니다. 과거에는 외주 CNC 가공에 의존하여 맞춤형 지그를 제작하는 데 2주가 소요되었습니다. MD-1000D 프린터를 사용한 이후로 생산 속도가 획기적으로 향상되어 대형 부품도 20시간 이내에 제작할 수 있게 되었습니다. 특히, 이러한 부품들은 후처리 작업이 거의 필요하지 않아 시간과 비용을 모두 절약할 수 있는 효과적인 솔루션입니다."
PLA-CF 로 제작된 파트
MINGDA3D는 혁신적인 기술을 통해 비용 효율성을 최적화하고 프리미엄 사후 서비스를 제공함으로써 MT와 같은 산업 기술 기업들이 선호하는 전문가급 3D 프린터 브랜드로 자리매김했습니다.
지그와 고정구는 생산성과 안전성 향상에 매우 중요합니다. 따라서 기술 및 제조 관련 산업이라면 지그 및 고정구 생산을 위해 3D 프린팅 기술이 필수적입니다. 기존 제조 공정으로는 이러한 효율성 도구를 구현하는 데 드는 비용이 지나치게 높아 특정 상황에서는 적용하기 어려울 수 있지만, 3D 프린팅을 이용하면 기존 방식보다 훨씬 빠르게 지그 또는 맞춤형 고정구를 제작할 수 있습니다.
Metrologia TECHNE 소개
Metrologia TECHNE는 고정밀 산업 계측 및 디지털 솔루션 전문 이탈리아 기술 기업입니다. MT의 테스트 공정에서는 맞춤형 비표준 부품, 특히 PCB 위치 고정 장치에 대한 수요가 높습니다. MT는 MINGDA MD-1000D를 사용하여 고정 장치 외주 제작 시 발생하는 비용 증가, 납기 지연 및 유연성 부족 문제를 해결합니다. MINGDA MD-1000D를 이용한 고정 장치 제작은 외주 제작 대비 최대 90%의 비용 절감 효과를 제공합니다.
가공 비용 상승과 그에 따른 과제
첫째, 기존의 외주 맞춤형 고정 장치는 여러 가지 운영상의 제약을 안고 있습니다. 생산 기간은 일반적으로 7~14일 정도 소요되므로 고객의 긴급 요청에 대응하기 어렵습니다.
둘째, 도면 제출 후 설계 변경은 기존 아웃소싱 서비스에서 특히 제약이 많아 제품 개발 반복 과정에서 적응성이 크게 제한됩니다. 빈번한 설계 업데이트가 필요한 긴급 프로젝트의 경우, 제조업체는 생산을 완전히 재시작해야 하는 상황에 직면하는 경우가 많습니다.
셋째, 대형 테스트 지그의 크기는 일반적으로 500×500mm를 초과하여 대부분의 소모품 기반 3D 프린터의 용량을 넘어섭니다. 다양한 산업 분야의 고객들이 요구하는 다양한 테스트 요구 사항을 충족하기 위해서는 초대형 3D 프린터가 필수적입니다.
전략의 재정의: 3D 프린팅 기술에 대하여
MT의 측정 엔지니어는 문제점과 어려움을 해결하기 위해 적극적으로 개선 방안을 모색해 왔습니다. 엔지니어링 팀과의 기술 협의 과정에서 이 문제가 공식적으로 논의되었고, 전문가들은 적층 제조 방식인 3D 프린팅을 실현 가능한 기술적 해결책으로 제안했습니다.
MT는 여러 3D 프린터를 광범위하게 평가한 끝에 최종적으로 MINGDA MD-1000D 산업용 3D 프린터를 선택했습니다. 대표는 이 결정에 만족하며 "다른 브랜드 프린터를 추천받은 적도 있었지만, 심층적인 조사를 거쳐 최종적으로 MD-1000D를 선택했습니다."라고 말했습니다. 그는 또한 이러한 결정을 내린 이유에 대해 다음과 같이 설명했습니다.
"무엇보다 가장 중요한 것은 정확성입니다. 여러 차례의 테스트 샘플과 내부 비교를 통해 MD-1000D의 높은 정밀도에 매우 만족하고 있습니다."
"정밀도가 필수적인 동시에, 이 프린터는 매우 넓은 출력 공간을 자랑합니다. 대부분의 고정 장치는 30cm 미만의 소형 크기이지만, MD-1000D 프린팅 플랫폼은 여러 부품을 동시에 생산할 수 있도록 설계되었습니다. 또한, 최대 500mm²에 달하는 대형 부품이 필요한 경우에도 MD-1000D는 상당한 추가 비용 없이 이러한 요구 사항을 충족할 수 있는 충분한 용량을 제공합니다. 이러한 다용성과 비용 효율성의 조합은 탁월한 투자 가치를 제공합니다."
탁월한 고객 서비스
"밍다 엔지니어분들이 현장 교육을 제공해주신 덕분에 장비 작동법을 더욱 깊이 이해할 수 있었습니다. 진심으로 감사드립니다. MT 엔지니어분께서 말씀하셨듯이, 이처럼 큰 규모의 3D 프린터를 사용하는 것은 처음이라 초기에는 몇 가지 어려움을 겪었습니다. 다행히 밍다 측에 이러한 문제점을 보고하자마자 즉시 엔지니어들을 파견하여 저희 시설에서 종합적인 제품 교육을 진행해 주셨습니다."라고 엔지니어는 말했습니다.
다른 엔지니어는 "3일간의 교육 동안 기본적인 기계 교정부터 고급 슬라이서 소프트웨어 기술, 예방 정비까지 모든 것을 다뤘습니다. MINGDA의 엔지니어는 모든 중요한 운영 세부 사항을 꼼꼼하게 설명해 주었습니다. 이제 우리는 이 시스템을 자신 있게 운영할 수 있는 모든 준비를 마쳤습니다."라고 말했습니다.
테스트 장비의 90%를 3D 프린팅으로 제작하면 비용을 절감하고 부품 생산 효율을 높일 수 있습니다.
"MD-1000D 프린터가 현재 스튜디오에 설치되어 있습니다. 저희 팀은 NX와 SolidWorks CAD 소프트웨어에 대한 높은 숙련도를 바탕으로 이 산업용 장비에 빠르게 적응했습니다. 과거에는 외주 CNC 가공에 의존하여 맞춤형 지그를 제작하는 데 2주가 소요되었습니다. MD-1000D 프린터를 사용한 이후로 생산 속도가 획기적으로 향상되어 대형 부품도 20시간 이내에 제작할 수 있게 되었습니다. 특히, 이러한 부품들은 후처리 작업이 거의 필요하지 않아 시간과 비용을 모두 절약할 수 있는 효과적인 솔루션입니다."
MINGDA3D는 혁신적인 기술을 통해 비용 효율성을 최적화하고 프리미엄 사후 서비스를 제공함으로써 MT와 같은 산업 기술 기업들이 선호하는 전문가급 3D 프린터 브랜드로 자리매김했습니다.
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출처: https://www.3dmingda.com/blog/how-metrologia-techne-optimize-testing-and-measurement-processes-with-mingda-3d-printer
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